在哈尔滨商混施工中，离析现象是指混凝土中粗细骨料、水泥浆等各组分发生分离，导致混凝土均匀性变差，影响其强度、耐久性等性能。为避免离析现象，可从原材料、配合比设计、运输、浇筑及振捣等环节采取以下措施：

　　原材料控制

　　骨料

　　级配合理：选择级配良好的骨料，粗骨料和细骨料的搭配要合适，确保粗骨料之间的空隙能被细骨料充分填充。例如，在连续级配中，不同粒径的骨料相互搭配，形成一个紧密的结构，减少离析的可能性。

　　含泥量控制：严格控制骨料的含泥量，含泥量过高会使骨料与水泥浆之间的粘结力降低，增加离析风险。一般来说，粗骨料的含泥量不应超过1%，细骨料的含泥量不应超过3%。

　　水泥

　　质量稳定：选用质量稳定、强度等级合适的水泥。不同品种和强度等级的水泥，其颗粒级配、凝结时间等性能有所不同，可能会影响混凝土的离析情况。例如，水泥的细度过大，会导致需水量增加，容易在运输和浇筑过程中出现离析。

　　与外加剂相容性：确保水泥与外加剂的相容性良好。某些外加剂可能会与水泥中的某些成分发生不良反应，导致混凝土的和易性变差，从而引发离析。

　　外加剂

　　合理选用：根据工程要求和混凝土性能，合理选用外加剂。例如，减水剂可以减少混凝土的用水量，提高混凝土的和易性，但如果使用不当，可能会导致混凝土离析。因此，在选择减水剂时，要进行试验，确定其最佳掺量。

　　均匀掺加：外加剂应均匀掺加到混凝土中，避免局部浓度过高或过低。可以采用先将外加剂溶解在水中，再与混凝土拌合的方法，确保外加剂在混凝土中分布均匀。

　　配合比设计

　　水灰比

　　合理确定：水灰比是影响混凝土离析的重要因素之一。水灰比过大，混凝土中的水分过多，容易导致骨料与水泥浆分离。应根据混凝土的强度等级、使用环境和施工要求，合理确定水灰比。一般来说，水灰比不宜过大，对于普通混凝土，水灰比通常控制在0.4-0.6之间。

　　砂率

　　适当调整：砂率是指砂的质量占砂、石总质量的百分比。砂率过小，细骨料不足，无法充分填充粗骨料之间的空隙，会导致混凝土离析；砂率过大，细骨料过多，会增加混凝土的用水量，降低混凝土的强度。应根据骨料的级配和混凝土的用途，适当调整砂率。一般来说，砂率控制在30%-50%之间。

　　胶凝材料用量

　　足够用量：保证混凝土中有足够的胶凝材料用量，使水泥浆能够充分包裹骨料，形成均匀的混合物。胶凝材料用量过少，水泥浆不足，骨料容易分离。

　　运输管理

　　运输设备选择

　　搅拌车：采用混凝土搅拌运输车进行运输，搅拌车在运输过程中应保持低速旋转，防止混凝土分层和离析。搅拌车的转速一般控制在2-4r/min，运输时间不宜过长，一般不超过1.5小时。

　　其他设备：如果使用其他运输设备，如翻斗车等，应尽量缩短运输时间，并在运输过程中采取覆盖等措施，防止混凝土水分蒸发和离析。

　　运输路线规划

　　平坦道路：选择平坦、畅通的运输路线，避免车辆颠簸过大。车辆颠簸会使混凝土中的骨料下沉，水泥浆上浮，导致离析。在运输过程中，应尽量减少急刹车和急转弯的次数。

　　浇筑与振捣控制

　　浇筑方法

　　分层浇筑：对于大体积混凝土或厚度较大的结构，应采用分层浇筑的方法。每层浇筑厚度不宜过大，一般控制在30-50cm之间。分层浇筑可以使混凝土中的热量和水分均匀散发，减少离析现象。

　　连续浇筑：尽量保持混凝土浇筑的连续性，避免出现施工缝。如果必须留置施工缝，应按照规范要求进行处理，确保施工缝处的混凝土结合紧密。

　　振捣操作

　　合理振捣：采用合适的振捣设备和振捣方法，确保混凝土振捣密实。振捣时间不宜过长或过短，过短会使混凝土振捣不密实，过长会导致混凝土离析。一般来说，振捣时间以混凝土表面不再下沉、无气泡冒出、表面泛浆为宜。

　　振捣顺序：按照一定的顺序进行振捣，如先从边缘开始，逐渐向中间推进，避免漏振和过振。对于钢筋密集的部位，应采用小直径的振捣棒进行振捣，确保混凝土能够填充到钢筋之间的空隙中。

　　现场管理

　　坍落度检测

　　定期检测：在混凝土浇筑前和浇筑过程中，应定期检测混凝土的坍落度。坍落度是反映混凝土和易性的重要指标，坍落度过大或过小都可能导致离析。如果发现坍落度不符合要求，应及时调整配合比或采取其他措施。

　　人员培训

　　专业操作：加强对施工人员的技术培训，使其熟悉混凝土施工的工艺要求和操作规程。施工人员应严格按照规范要求进行操作，避免因操作不当导致混凝土离析。